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行业知识

木屑颗粒机模具损坏原因分析


木屑颗粒机模具损坏原因分析

 从环模实践失效现象来看,可分红3类。

第一类:木屑颗粒机环模作业一段时间后,出料各小孔内壁磨损,孔径增大,所生产的颗粒燃料直径超过规定值而失效;

第二类:环模内壁磨损后,内外表凹凸不平 严重,使燃料活动受阻,出料量下降而停止使用;

第三类:环模内壁磨损后,使内径增大,壁厚减小,一起出料小孔内壁也跟着磨损,使各出料小孔间的壁厚不断减薄,因而结构强度下降,在出料小 孔的直径增大到答应的规定值之前(即呈现第一类失效现象之前),在最风险的截面上首先呈现裂纹并不断扩大,直到裂纹延伸到较大的规模而导致环模失效。

发生上述3种失效现象的实质性原因,归 纳起来,首先是磨粒磨损,其次是疲惫损坏。

1 .磨粒磨损 磨损原因许多,分为正常磨损、不正常磨损。正常磨损原因主要有物料的配方、损坏粒度、粉料的调质质量等。正常磨损状况下环模呈现轴向均匀磨损,导致环模模孔变大,壁厚变薄。不正常 磨损主要原因:压辊调得太紧,与环模空隙小,相互磨损;撒料器视点欠好,导致分配物料不均匀而部分先磨损;模内掉进金属而磨损。这种状况下,木屑颗粒机环模多呈现不规则磨损,多为腰鼓形。

2.①质料粒度 质料损坏细度要适中均匀,因为质料损坏细度决定着燃料组成的外表积,粒度越细,外表积越大,物料吸收蒸汽中水分越快,有利于进行调质与颗粒成形。质料粒度过粗,会增加压模的磨损, 并造成生产率下降,能耗增大。一般要求质料损坏后要能全部经过8目筛面,25目筛上物不得大于35% 。对粗纤维含量高的物料,增加一定量的油脂,在制粒进程中,能够削减物料与环模之间的摩擦 力,有利于物料经过环模,且成形后颗粒外观较光滑。

②质料含杂状况 物料中含砂及铁杂质过多,会加快压模的磨损,所以,质料清杂作业十分重要。现在,大多数燃料厂对清除质料中铁杂质较为注重,因铁质物质对压模、压辊甚至设备会造成强烈的损坏。而对 砂石类杂质的清除却不注重。这一点应引起制粒机用户的注意。

③ 蒸汽的增加 对物料增加蒸汽,可软化物料,使物料中含油细胞组织分裂,并使油分呈游离状况,在制粒进程中起光滑效果,然后减轻物料对压模的磨损效果,并提高制粒机的产值。一般增加蒸汽的压力应 在0.2~0.4MPa之间,压力高低随限制物料品种而变化,蛋白质含量较高的物料,使用蒸汽压力应稍低一些,含纤维较多的物料,使用蒸汽压力可稍高一些。增加蒸汽应使物料含水率达16% ~17% ,物料调质后的温度在78~87~C时最佳。

④ 环模与压辊之间的空隙 环模与压辊之间的空隙过小,会加快环模与压辊外表的磨损,特别是在制粒机发动和停止时的空运转期间,这种磨损效果更加强烈。考虑到环模、压辊外表的圆度误差及作业面与装置面之间的 同轴度误差等因素,环模与压辊之间的空隙一般取0.2~0.4mm为宜,限制小直径颗粒燃料或使用新环模时取小值。

⑤ 撒料器装置视点 撒料器装置视点不正确,会导致环模与压辊间的物料散布不均匀。因而,进入揉捏时,环模与压辊的揉捏应力和摩擦力沿轴向呈现非均匀现象,终究导致环模与压辊磨损呈不均匀散布。

3 . 疲惫损坏 木屑颗粒机制粒机环模为一多孔环形零件,作业条件恶劣,在使用进程中长时间承受压辊的揉捏力和物料的摩擦力,使之发生弯曲应力和接触压应力。但这些应力不是影响环模寿命的因素,其主要失效方式 仍是来自疲惫损坏。黄传海在“颗粒燃料限制机环模强度探讨”中,对制粒机作业进程中环模的受力状况进行了剖析,认为环模在制粒进程中受到交变的效果,其交变应力循环特性为: 这表明其交变应力对错对称循环的,环模一般发生疲惫损坏。这与环模在实践使用中所发生失效成果相吻合。在此基础上,提出恰当增大环模宽度、厚度及内径,可提高环模的抗弯才能和生产 率。一起增大内径和有用揉捏长度,可明显下降环模的接触压应力。

为有用改进环模的受力条件,除改变环模外形尺度,还能够采纳选用适宜材质和热处理技术,以及规划环模外表开孔率等途径。 环模一般由碳(合金)钢或不锈钢资料经锻压、切削、钻孔、热处理等工序制成。环模钻孔时,应选用多孔枪钻加工,以确保各孔质量。热处理时,应选用真空淬火设备,可防止在普通设备中经 常呈现的外表氧化的脱炭,然后获得更高的硬度。 环模外表开孔率直接影响制粒机的产值和环模强度。开孔率大,制粒机产值高,环模强度低;反之,环模强度提高,制粒机产值下降。

因为选材及环模尺度的差异,要得到恰当的环模模孔开孔 率数值,以更好地和谐它的产值及使用寿命,现在还有较大的困难。关于模孔直径为2~12mm的环模,其模孔开孔率一般应选定在20% ~30%之间。模孔越小,开孔率取值越小,反之,开孔率取值越 大。制造厂可根据所选环模资料、环模外形结构与尺度,采纳逐次迫近实验方法,确定环模开孔率的巨细,确保环模有足够的强度,以防止其承载时破裂而缩短使用寿命。

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